Hidrodemolición submarina en pilares de puente en Noruega
El contratista británico Rentajet Group (RGL) empleó técnicas de hidrodemolición durante la preparación de superficies bajo el agua en un proyecto de puente en el norte de Noruega, lo que supuso un importante ahorro de costes y una mejora de la seguridad al eliminar la necesidad de que buzos u otros operarios estuvieran en las áreas de trabajo mientras se retiraba el material. Como no se utilizaron martillos neumáticos, también mejoró la calidad de la reparación del puente.
El contratista especializado en water jetting a alta presión Rentajet Group Ltd (RGL) ha recibido un sistema Aqua Spine de Aquajet Systems para un contrato de construcción de un puente en el norte de Noruega, que requería trabajos de preparación de superficies en los pilares del puente mediante técnicas de hidrodemolición.
Construidas en la década de 1940, las columnas del puente de Arstein, en el norte de Noruega, habían sufrido una degradación excesiva del hormigón y los refuerzos de acero, sobre todo en la zona de salpicaduras.
El puente de una sola calzada, construido en hormigón, incluye 11 pares de pilares. Cada par de columnas está unido a un nivel bajo, pero por encima del agua, por una viga transversal.
Por debajo de la viga, los pilares tienen un diámetro de 1500 mm y por encima de la viga hasta la parte inferior del tablero del puente se reducen a 1000 mm.
El contratista noruego Multibetong encargó a RGL la eliminación especificada de todo el crecimiento alrededor de los pilares, así como del hormigón dañado por debajo de la viga transversal hasta el nivel del lecho del fiordo, a una profundidad aproximada de 16 m.
Los pilares se prepararon para fijar refuerzos de acero inoxidable antes de volver a colocar una nueva caja de hormigón.
La profundidad del hormigón dañado oscilaba entre 25 y 150 mm, y en total se trataron más de 1500 m². RGL, con sede en Hampshire (Reino Unido), encargó el nuevo sistema Aqua Spine al distribuidor de Aquajet Systems en el Reino Unido, Aquapower Ltd, junto con un sistema de bastidor multimodular de anillos de pilotes de 1.500 mm de diámetro hecho a medida, con patas de sujeción especiales para fijarlo a la columna.
Trabajando a distancia, desde una barcaza, el operador pudo ajustar el ángulo del chorro, el número de pasadas y la velocidad de desplazamiento del cabezal de hidrodemolición. El sistema se configuró para realizar un recorrido controlado en un círculo completo de la columna, antes de “indexar automáticamente” al siguiente nivel y continuar hasta completar el ciclo, es decir, la longitud del Aqua Spine a 6 m.
A continuación, los buzos soltaron las abrazaderas y el armazón se bajó con una grúa hasta el siguiente nivel y se volvió a sujetar. El ciclo continuaba entonces.
Jeremy Twigg, Director Comercial de RGL, confirmó que, si la empresa hubiera empleado buzos para los trabajos de preparación bajo el agua, habría tardado 10 veces más. “Además”, añadió, “la calidad conseguida con el Aqua Spine fue mucho mejor”.
Se suministra con una unidad de potencia y control e incorpora el Control de Detección Inteligente (ISC) patentado por Aquajet. Se trata de un sistema de detección avanzado que no presenta componentes electrónicos, como sensores o cables, expuestos al entorno húmedo, lo que se traduce en una producción más eficaz con menos paradas debidas a problemas con, por ejemplo, los sensores.
“Nos gustó especialmente el controlador inalámbrico y el control sin sensores ISC del Aqua Spine”, comentó Jeremy Twigg. “Nos ayudó mucho a garantizar una fiabilidad continua en el duro entorno de Arstein, trabajando en aguas profundas y a temperaturas inferiores a 4 ºC”.
“Hemos descubierto que el Aqua Spine es la solución ideal tanto para los requisitos del proyecto como para el apretado calendario. Sin duda nos ha permitido reducir el plazo previsto”, dijo Jeremy Twigg.
Se retiraron entre 50 y 250 mm de hormigón por pasada, dependiendo del estado del hormigón, y sólo se retiró el hormigón dañado. Por término medio, cada columna se completó en 2 ó 3 días.
La profundidad del fiordo era de 16 m, lo que significaba que, a medida que avanzaban los trabajos, se realizaban comprobaciones subacuáticas tanto por los buzos presentes como mediante vigilancia con cámaras subacuáticas para garantizar que se lograba un acabado uniforme en cada columna.
El proyecto duró un total de tres meses y se completaron las 22 columnas.