Idrodemolizione subacquea di pilastri di un ponte in Norvegia

L’appaltatore britannico Rentajet Group (RGL) ha utilizzato le tecniche di idrodemolizione per la preparazione della superficie sottomarina in un progetto di ponte nella Norvegia settentrionale, garantendo un significativo risparmio sui costi e una maggiore sicurezza grazie all’eliminazione della presenza di sommozzatori o di altri operatori nelle aree di lavoro durante la rimozione del materiale. Poiché non sono stati utilizzati martelli pneumatici, anche la qualità della riparazione del ponte è stata migliorata.

L’azienda specializzata in getti d’acqua ad alta pressione Rentajet Group Ltd (RGL) ha ricevuto un sistema Aqua Spine appositamente costruito da Aquajet Systems per un contratto di costruzione di un ponte nella Norvegia settentrionale, che richiedeva un lavoro di preparazione della superficie delle colonne del ponte con tecniche di idrodemolizione.

Costruite negli anni ’40, le colonne del ponte di Arstein, nella Norvegia settentrionale, avevano subito un eccessivo degrado del calcestruzzo e dei rinforzi in acciaio, in particolare nella zona degli spruzzi.

Il ponte a carreggiata unica, costruito in calcestruzzo, comprende 11 coppie di colonne. Ogni coppia di colonne è unita a un livello basso, ma sopra l’acqua, da una trave trasversale.

Al di sotto della trave, le colonne hanno un diametro di 1500 mm e al di sopra della trave, fino alla parte inferiore dell’impalcato del ponte, si riducono a 1000 mm.

L’appaltatore norvegese Multibetong ha incaricato RGL di eseguire la rimozione di tutta la vegetazione intorno alle colonne e di qualsiasi calcestruzzo danneggiato sotto la trave trasversale fino al livello del letto del fiordo, a una profondità di circa 16 metri.

Le colonne sono state preparate per il fissaggio dei rinforzi in acciaio inossidabile prima del ripristino di una nuova cassa in calcestruzzo.

La profondità del calcestruzzo danneggiato variava da 25 a 150 mm e in totale sono stati trattati più di 1500 m². La società RGL, con sede nell’Hampshire, Regno Unito, ha ordinato il nuovo sistema Aqua Spine al distributore britannico di Aquajet Systems, Aquapower Ltd, insieme a un sistema di telaio multi-modulare su misura con anello di pali del diametro di 1500 mm e speciali gambe a morsetto per il fissaggio alla colonna.

Lavorando in remoto, da una chiatta, l’operatore ha potuto impostare l’angolo del getto, il numero di passaggi e la velocità di spostamento della testa di idrodemolizione. Il sistema è stato impostato per effettuare una traslazione controllata in un cerchio completo della colonna, prima di passare al livello successivo e continuare fino al completamento del ciclo, ovvero la lunghezza di Aqua Spine di 6 metri.

I sommozzatori hanno quindi rilasciato i morsetti e il telaio è stato abbassato con una gru al livello successivo e ricampato. Il ciclo è poi continuato.

Jeremy Twigg, direttore commerciale di RGL, ha confermato che se l’azienda avesse impiegato dei sommozzatori per il lavoro di preparazione subacquea, avrebbe impiegato 10 volte di più. “Inoltre”, ha aggiunto, “la qualità ottenuta con Aqua Spine era molto migliore”.

Fornito con un’unità di potenza e controllo, è dotato del sistema brevettato Intelligent Sensing Control (ISC) di Aquajet. Si tratta di un sistema di rilevamento avanzato che non prevede l’utilizzo di componenti elettronici, come sensori o cavi, esposti all’umidità dell’ambiente: il risultato è una produzione più efficiente con meno interruzioni dovute a problemi, ad esempio, con i sensori.

“Abbiamo apprezzato particolarmente il controller wireless di Aqua Spine e il controllo senza sensori ISC”, ha commentato Jeremy Twigg. “Ci ha aiutato molto a garantire un’affidabilità costante nell’ambiente difficile di Arstein, dove si lavora in acque profonde e a temperature inferiori a 4ºC”.

“Abbiamo trovato in Aqua Spine la soluzione ideale sia per i requisiti del progetto che per i tempi stretti. Ci ha sicuramente permesso di ridurre i tempi previsti”, ha dichiarato Jeremy Twigg.

Sono stati rimossi tra i 50 e i 250 mm di calcestruzzo per ogni passata, a seconda delle condizioni del calcestruzzo, rimuovendo solo il calcestruzzo danneggiato. In media ogni colonna è stata completata in 2 – 3 giorni.

La profondità del fiordo era di 16 metri, per cui, man mano che il lavoro procedeva, venivano effettuati controlli subacquei sia da parte dei sommozzatori che attraverso la sorveglianza delle telecamere subacquee, per garantire una finitura uniforme di ogni colonna.
Il progetto è durato complessivamente tre mesi e tutte le 22 colonne sono state completate.