« Down Under » pour un gain de temps substantiel

Un mur défectueux dans une mine du Queensland, en Australie, a été enlevé par deux robots Aqua Cutter, réduisant à quatre semaines ce qui aurait dû être un travail de six mois.

HiTech Industrial Services, l’un des principaux entrepreneurs australiens spécialisés dans l’hydrodémolition, a retiré une section défectueuse du mur de lames d’une mine à Mackay, dans le Queensland, à l’aide de deux robots Aquajet Aqua Cutter ; une méthode qui a permis de continuer à travailler malgré la proximité d’une ligne de chemin de fer qui imposait des restrictions aux méthodes de démolition conventionnelles.

Le problème est apparu lorsqu’une mauvaise gâchée de béton a été coulée pour une section du mur de lames mesurant 9,3 m de haut sur 9,3 m de long et 1 m d’épaisseur.

L’enlèvement de la section était nécessaire, mais si des techniques de sciage à câble avaient été utilisées, le déploiement de la grue aurait dû être programmé en fonction des fermetures de la voie ferrée.

« L’utilisation des deux robots Aqua Cutter nous a permis de réduire à quatre semaines la durée totale du chantier, alors qu’une grue et une scie à câble auraient nécessité six mois ou plus », explique Damien Turner, responsable des opérations chez HiTech.

HiTech – qui a été créée en 1991 pour se spécialiser dans les services d’hydrodémolition et de jet d’eau haute pression – a utilisé un Aqua Cutter 710V Evolution et un Aqua Cutter HVD-6000 du principal fabricant suédois d’hydrodémolition, Aquajet Systems AB, livrés par l’intermédiaire du distributeur local, Metco Ltd, basé à Adélaïde.

Le robot 710V Evolution a été équipé d’un mât de 11 m pour lui permettre d’atteindre confortablement le sommet du mur. Il a été conçu pour toutes les opérations horizontales, verticales et aériennes, avec un positionnement en 3D de la tête motrice avant ; ce qui donne à l’opérateur une liberté totale pour atteindre toutes les zones et pour travailler dans des endroits confinés.

Le HVD-6000, qui présente une caractéristique 3D similaire, a été raccordé à un mât standard de 5 mètres.

« Il y avait derrière le site une ligne de chemin de fer de 32 000 volts utilisée pour le transport du charbon. Cette ligne se trouve à seulement 2 m derrière le mur », explique M. Turner. « Nous avons proposé de placer une plaque d’acier de 8 mm d’épaisseur derrière le mur, qui était soutenu par un coffrage et des étais, afin d’empêcher les débris volants de heurter les trains. Cette plaque empêchait également les jets de heurter les câbles électriques.

« Outre la rapidité et la commodité du taux d’enlèvement grâce aux techniques d’Hydrodémolition, l’idée du bouclier de sécurité de 8 mm nous a aidés à remporter le contrat. Il était important que les trains continuent à fonctionner. Un train complet de charbon est évalué à 3 millions de dollars australiens, il était donc important de veiller à ce qu’il n’y ait pas de retard.

Selon M. Turner, bien que HiTech ait été sur place pendant quatre semaines et qu’elle ait travaillé ou se soit tenue prête 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, le démontage de la totalité des 86 m³ de béton défectueux a été réalisé en seulement 172 heures de sablage.

« Il y avait beaucoup de réorganisation et d’autres travaux en cours sur le site, et nous avons donc passé une grande partie de notre temps en attente active », a-t-il déclaré. « Le travail proprement dit n’a posé aucun problème inattendu aux robots Aquajet ».

Le béton démonté était de 40 MPa, les renforts étaient de 32 mm de diamètre avec un espacement généralement compris entre 150 et 200 mm, bien qu’à certains endroits l’espacement n’était que de 50 mm.

L’utilisation de l’hydrodémolition a permis de ne pas endommager les barres d’armature lors du démontage du béton défectueux.

Selon M. Turner, l’hydrodémolition est encore un concept relativement nouveau en Australie, mais la technique s’étant révélée si efficace, elle est de plus en plus acceptée.